Apa Itu Predictive Maintenance Dan Pentingnya Pada Dunia Industri?

Pada dasarnya maintenance merupakan upaya untuk merawat atau memelihara dan menjaga kondisi mesin atau peralatan supaya dapat menghasilkan kinerja yang optimal.  Dilansir dari automationforum, maintenance secara umum dapat diartikan sebagai upaya yang dilakukan untuk menjaga kondisi dan kinerja suatu mesin agar selalu seperti mesin pada saat masih baru.

Secara umum maintenance dibagi menjadi 2 maintenance terencana dan tidak terencana. Maintenance terencana dilakukan secara terorganisir dengan pengendalian serta pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan. Sedangkan maintenance dapat dikategorikan tidak terencana ketika kegiatan tersebut bergantung pada metode, biaya dan tingkat kritis atau kerusakan dari engine. Pada skala industri terdapat 4 jenis maintenance :Preventive Maintenance, Predictive Maintenance, Corrective maintenance, dan Breakdown maintenance.

Tetapi pada artikel ini akan fokus menjelaskan tentang predictive maintenance serta peranannya dalam dunia industri.

Pengertian Predictive Maintenance

Dikutip dari automation forum, predictive maintenance atau yang dapat disingkat sebagai PDM, adalah sebuah upaya untuk melakukan perbaikan dan perawatan berdasarkan prediksi dari sebuah alat pengukuran. Sementara itu, menurut buku Maintenance Engineering Handbook edisi ke 7, predictive maintenance merupakan teknik manajemen yang bekerja secara sederhana dengan menggunakan evaluasi berkala terhadap kondisi operasi secara aktual pada peralatan pabrik, sistem produksi, dan fungsi manajemen pabrik untuk mengoptimalkan operasi pabrik secara keseluruhan.

Tetapi pada metode ini dapat juga dilakukan berdasarkan panca indra, misalnya pada sprocket yang aus terdapat ciri ciri yang dapat menunjukan kondisi tersebut, seperti terdapat bagian yang lancip dan mengecil nya diameter sprocket, ciri ciri tersebut dapat di ketahui hanya dengan indra mata, tetapi disisi lain dapat juga di tentukan dengan sebuah alat pengukuran.

Dengan proses tersebut Predictive Maintenance memiliki beberapa kelebihan daripada proses maintenance lainya.

  • Penghematan biaya
  • Meminimalkan waktu henti
  • Memaksimalkan umur peralatan
  • Meningkatkan produktivitas karyawan
  • Kemampuan mengubah tim pemeliharaan dan organisasi

Teknologi Pada Predictive Maintenance

Terdapat berbagai teknologi yang dapat digunakan sebagai bagian dari program predictive maintenance secara komprehensif. Pemantauan getaran umumnya merupakan kunci dari sebagian besar  predictive maintenance, namun cara ini tidak dapat memberikan semua informasi yang diperlukan untuk predictive maintenance agar dapat berjalan dengan baik.

Teknologi Predictive maintenance
Teknologi pada Predictive maintenance

Karena metode getaran hanya terbatas pada pemantauan kondisi mekanik dan bukan parameter penting lainnya yang diperlukan untuk menjaga keadaan dan efisiensi mesin. Dan pada dasar nya, tujuan dari pemeliharaan prediktif adalah untuk memprediksi kapan pemeliharaan harus dilakukan.

Oleh karena itu terdapat beberapa perangkat dan metode pemantauan kondisi yang dapat digunakan untuk memprediksi kegagalan secara efektif, serta mampu untuk memberikan atau menentukan pemeliharaan yang akan.

1. Infrared Thermography

Metode pemeliharaan ini memanfaatkan kamera IR yang mampu mendeteksi suhu tinggi, keausan komponen, rangkaian listrik yang tidak berfungsi dan masih banyak lagi. Dengan mengetahui suhu melalui IR, para inspektur dapat menentukan kapan harus melakukan perbaikan atau pemeliharaan. Metode ini sering digunakan dalam sistem pemeliharaan karena memiliki kemampuan yang beragam.

2. Acoustic Monitoring

Akustik monitoring dapat digunakan untuk mendeteksi kebocoran gas, atau vakum. Metode ini memiliki kelebihan daripada metode teknologi ultrasonik.

3. Vibration Analysis

Analisis getaran pada umumnya digunakan pada mesin yang bekerja dengan putaran tinggi, dengan analisis getaran para teknisi mampu untuk mengetahui dan memantau getaran dengan alat berat atau dengan sensor. Karena sebuah mesin yang bekerja pada kondisi puncak akan menghasilkan getaran tertentu, dan ketika part part mesin (poros, bearing, dll) aus maka akan terjadi pola getaran yang berbeda atau berlebih.

Oleh karena itu para teknisi yang terlatih dapat menentukan atau memperkirakan keadaan dari mesin tersebut. Dengan metode ini dapat menganalisia motor, poros tidak sejajar,komponen tidak seimbang, dll.

4. Analisis oli

Analisis oli merupakan salah satu metode yang efektif untuk pemeliharaan prediktif, karena dengan metode ini para teknisi mampu untuk memeriksa kondisi oli dan menentukan apakah terdapat partikel lain yang bercampur sehingga menyebabkan perubahan kinerja pada mesin. Metode ini juga mampu untuk menentukan kondisi awal mesin dan membandingakn dengan kondisi mesin pada waktu yang akan datang.

Dengan memanfaatkan teknologi predictive seorang teknisi atau inspektor tidak hanya sekedar mengukur kondisi pengoperasian dari mesin, tetapi juga dapat melakukan evaluasi terhadap kelompok fungsional, seperti pemeliharaan, mekanik, dll.

Oleh karena itu jika digunakan dengan benar, maka pemeliharaan prediktif dapat mengidentifikasi sebagian besar sebuah masalah dari berbagai faktor, tetapi jika tidak akan menyebabkan pembatasan efektivitas dan efisiensi dari kinerja pabrik secara keseluruhan.

5. Visual Inspection

Inspeksi visual yang teratur dapat meningkatkan kinerja dan memprediksi keadaan mesin, dalam berbagai kasus inspeksi visual akan mendeteksi potensi masalah yang tidak terdeteksi dengan metode lain.

Karena itu dengan metode visual yang dilakukan secara rutin dapat memastikan bahwa masalah potensial dapat terdeteksi sebelum kerusakan yang serius terjadi. Metode ini sering digabungkan dengan metode lain karena metode ini memiliki biaya yang rendah dan dapat memastikan hasil dari metode inspeksi yang lain.

6. Ultrasonic Inspection

Ultrasonic Inspection
Ultrasonic Inspection

Metode pemeliharaan ini mirip dengan metode getaran, kedua teknik tersebut memantau kebisingan yang dihasilkan oleh mesin atau sebuah sistem pada pabrik.

Tetapi tidak seperti metode getaran, ultrasonik memiliki frekuensi yang lebih tinggi yaitu, ultrasound. Rentang pemantauan normal untuk analisis getaran adalah kurang dari 1 hingga 20.000Hz.

namun dengan metode ultrasonik dapat memantau frekuensi 20.000Hz hingga 100 kHz. Pengaplikasian yang sering digunakan dalam metode ultrasonik adalah kebocoran aliran turbulen cairan dan gas yang keluar melalui lubang lubang kecil. Karena kebocoran tersebut dapat menghasilkan frekuensi tinggi yang mampu diidentifikasi dengan mudah oleh metode ultrasonik.

Oleh karena itu metode ini sangat ideal untuk mendeteksi kebocoran pada katup, sistem traps, perpipaan dan sistem proses lainnya. Secara umum terdapat 2 jenis alat yang dapat digunakan struktural dan udara. detektor ultrasonik dapat digunakan baik dalam mode pemindaian atau kontak.

Sebagai pemindai, mereka paling sering digunakan untuk mendeteksi kebocoran tekanan gas. Karena instrumen ini hanya sensitif terhadap ultrasound, mereka tidak terbatas pada gas tertentu seperti kebanyakan detektor kebocoran gas lainnya. Selain itu, mereka sering digunakan untuk menemukan berbagai bentuk kebocoran vakum.

Dalam mode kontak, batang logam bertindak sebagai pemandu gelombang. Ketika menyentuh permukaan, akan dirangsang oleh frekuensi tinggi (ultrasound) di sisi yang berlawanan dari permukaan.

Menghasilkan Data yang Akurat

Dengan semakin maju nya teknologi, perkembangan dalam mekanisme pemeliharaan akan semakin berkembang. Perkembangan tersebut dapat mencakup perubahan keadaan motor yang rinci, analisis arus, analisis perubahan ketebalan dinding dengan chiller sentrifugal dan sistem boiler, dll.

Dengan pemilihan metode yang tepat akan memastikan kesuksesan dalam melakukan predictive maintenance. karena yang menentukan tingkat keberhasilan bukan karena canggihnya teknologi yang digunakan tetapi pengoptimalan dalam metode analisisnya. Oleh karena itu pepatah mengatakan “sedia payung sebelum hujan” yang berarti mengantisipasi masalah sebelum masalah tersebut terjadi.

Tinggalkan komentar